精益生产正是一种能够帮助企业实现这一目标的方法。下面将进一步介绍如何让精益改善持久有效？

精益改善从员工理解和支持开始做起

“企业做精益，做改善，效率提升了，人数削减了，但员工们更辛苦了，员工流失率也加大了，员工们的抱怨也更多了，怎么办？”“做精益，做改善，不就是想让员工多干活少拿钱吗？不就是变相的裁员吗？谁愿意做改善使自己更辛苦？谁愿意做改善丢掉自己的饭碗”？

以上两个问题，是不少企业在实施精益过程中听到的员工们的抱怨。是什么原因导致员工对推行精益持如此的反对态度呢？ 我们应该认识到，这种抵触是员工们担心精益生产改善会影响到自己个人利益的条件下衍生出来的。

抵触不是应该克服的对象，企业管理者需要打消员工在这方面的顾虑，而不是一味动用权力逼迫员工去做精益生产改善。如果企业没有就做精益改善的原因和目的向员工进行说明并回答员工所关心的问题，那么精益改善活动往往会变成一阵风的运动。

精益改善要做到员工和企业双赢

对客户进行辅导时发现，不少企业的老板总是“很忙”，凡是亲力亲为，一个人包揽全局，总管大小事，四处“救火”，企业离了他简直一团糟。

这种现象在很多企业普遍存在，很多中基层人员认为，改善与变革是领导的事，观望高层出高招，一味地“等、靠、要”。而这样的结果是，中基层人员长期不进行改善与创新，始终不能提高自身的职业技能，高层则认为部属素质不够高，所以每一次改善，都亲力亲为，但中基层员工却积极性不高，敷衍了事，在这种企业环境中，精益改善方法不可能在企业中得到真正的应用。在这种状态下导入精益改善，根本不可能成功。

管理人员要成功导入精益改善，首先要解决的是员工个人利益问题。精益生产管理咨询公司建立新的绩效评估模式，激励员工自发提高生产效率；建立精益生产样板线，事先让管理人员与员工们充分沟通，承诺与员工们共同分享改善的效益，充分激发员工的改善热情。 国内企业推行精益大多不那么顺利，不是技术、工具、方法的问题，主要原因有两个：

一是供应链的问题，供应链的问题主要表现在供应商不能准时保质送交货品。

二是内部执行力的问题，执行力的问题又来自于分配机制的问题，目前，国内流行一句经典语录叫“分配机制是第一执行力”，利益分配得好，员工执行力就高，利益分配得不好，员工执行力就差。而在精益的推行过程中，往往内部“执行力”的阻力远远超过外部“供应链”的阻力。

员工喜欢去做受到奖励和他们利益相关的事情，先解决好这个问题，然后在全厂推广精益的成功率就非常高了。企业在推行精益改善时，首先要考虑把员工收入的增长列为第一优先的改善指标。员工们由于热爱工资指标，进而会热爱企业的其他指标,这样才能上下同欲，最终实现员工与企业同步增长。 一个企业的精益改善是否成功，关键取决于员工；员工是否积极参与改善，利益分享是核心要素之一，这是“原始的核动力”，不可忽视，不可小觑。

培养员工持续改善的习惯使精益改善效果最大化

丰田生产方式创始人大野耐一先生说：“当持续改善已经成为丰田员工的一种工作习惯，就证明丰田式生产已经获得了成功”。

 那么，世界一流企业是如何营造这种持续改善和自主改善的文化氛围的呢？给出如下建议：企业高层定出宏观目标和重大事项，具体计划的制订和执行由中层管理人员落实，中层管理人员每个季度必须主动申报重大革新课题，由高层审核可行性，每半年举办管理革新大会，汇报课题进度，评价阶段成果，接受大家的指正。